发布时间:2015-01-31 09:05:48
随着国内陶粒生产线项目建设越来越多，对于陶粒生产的节能减排就成了行业关注的重点。我们陶粒设备生产厂家通过分析研究，提出了有效的节能降耗方法，本文进行详细介绍。
1、建设规模化多功能陶粒生产线
陶粒生产线规模越大，相应的生产热耗和电耗越低，建设规模化多功能陶粒生产线是我国陶粒生产和应用的必然发展趋势。生产线规模取决于市场需求，例如当地和周边地区市场年需求各类陶粒（超轻、普通、高强）10万㎥，应建设一条10万㎥／a的多功能陶粒生产线，而不应建设2万㎥／a+3万㎥／a+5万㎥／a三条生产线或5万㎥／a+5万㎥／a两条生产线。这样可节省陶粒生产热耗约15％～20％、电耗约20％～25％，提高劳动生产率约1.5～2.0倍，节省建设投资约15％～30％。
2、提高烟煤粉燃烧效率和稳定焙烧温度
陶粒的焙烧温度(物料)一般为1100℃～1200℃，若焙烧温度波动范围超过70℃，窑内易产生结块、结圈问题，会严重影响正常生产并浪费能耗，因此对烟煤粉的要求相对较高：烟煤低位热值应≥23018kJ／kg(5500Kca1／kg)，挥发份≥22％，煤灰软化温度≥1300℃～1350℃，煤粉细度180目筛余≤10％、含水率≤1.5％，采用特殊、多功能的喷煤粉燃烧装置，一次风尽量利用煤磨排放的废气，二次风应利用冷却陶粒产生的热风，这样可以提高煤粉燃烧效率和保证稳定生产，降低陶粒生产热耗约3％～6％。
3、提高陶粒回转窑热效率
1）降低回转窑外表皮散热损失
可以适当增加陶粒回转窑耐火衬厚度(+20mm～40mm)，选用隔热保温性能好、耐火温度和强度适中的优质隔热耐火砖（轻质黏土耐火砖、特种高铝质隔热耐火砖、高铝低铁隔热耐火砖等），使回转窑外表皮温度下降到干燥预热带80℃～100℃、烧成带170℃～230℃，这样可使回转窑外表皮散热损失减少30％～40％。
2）降低回转窑窑尾烟气温度、利用烟气余热
降低回转窑窑尾烟气温度的佳方法是：在回转窑的干燥预热带内配置多种热交换装置、焙烧带内配置扬料砖装置，可以使窑尾烟气温度下降到180℃～220℃；而国内成熟的经验是：在回转窑干燥预热带内配置十字架式、花环斜挂链式、扬料砖式3种热交换装置，可以使窑尾烟气温度下降到200℃～280℃。
利用烟气余热的成功方法主要有：将排放的烟气引入烘干机内烘干原材料或烟煤，节省烘干用的燃料消耗：在窑尾烟气沉降室内配置余热锅炉，产出蒸汽或热水，供生产或生活使用，节省锅炉用的燃料消耗。
3）出窑陶粒余热利用
目前，国内外利用出窑陶粒余热的成功方法是：配置多筒冷却机(适用于重油或天然气为燃料)；配置导料式多筒冷却机(适用于烟煤粉为燃料)；配置竖式分层冷却机(适用于烟煤粉为燃料)。
4、优化生产工艺和设备选型
1）黏土陶粒生产线
焙烧黏土陶粒应采用双筒回转窑，制粒机可选用辊筒制粒机或挤出制粒机(非真空)，配料应选用电子秤，搅拌宜选用效率高的双轴混练搅拌机或轮碾机，确保配料准确率偏差 ±1％、配料总量误差 ±2％，混合料均匀率 90％。
2）页岩陶粒生产线
应选用窑内干燥预热带配有3套热交换装置的单筒回转窑，可减少热能消耗约12％为减少破碎时产生的细、粉料，破碎机宜选用细碎颚式破碎机。
3）煤灰页岩陶粒生产线
混合料含水率16％～24％，应选用干燥预热窑内配有3套热交换装置的双筒回转窑，可减少热耗约15％。页岩等原材料磨细前的烘干应利用窑尾烟气余热，选用效率高节能的立式烘干机，可节约热耗约8％、电耗约10％。页岩、粉煤灰(部分)和外加剂等混合料磨细应选用节能型立式磨机。
4）陶粒冷却
采用烟煤粉为燃料：年产≤5万㎥的陶粒生产线宜选用自然通风导料式单筒冷却机；年产≥5万㎥的陶粒生产线宜选用鼓风型竖式分层冷却机；年产≥10万㎥的陶粒生产线宜选用自然通风型导料式多筒冷却机。
陶粒生产线运行时产生的污染主要有烟气、粉尘、废渣、噪声等，基本上无污水排放。为达到国家环境保护标准，陶粒生产线必须采取有效减排措施：
1、应选用含硫量低于0.50％的烟煤，以确保排放烟气中的SO2含量≤0.3％。
2、陶粒生产线产生粉尘的主要部位是烟气、原材料和陶粒破碎筛分、筒仓顶部、磨机尾气等．应在相关部位配置效率高节能的除尘设备，如尾烟沉降室、卧式电除尘器、旋风除尘器、效率高布袋除尘器、单机袋除尘器(用于仓顶)、高压静电除尘器等。
3、应将除尘器收集的粉尘全部回收并分别输入陶粒生产线不同的原材料筒仓或中间仓，既做到废粉尘达标排放，又可节约原材料的用量和粉磨能耗。
4、陶粒生产线产生噪声的主要设备有破碎机、磨机、振动筛、风机等，噪声级大的约100dB(A)，较小的为80dB～85dB(A)，应对上述设备增设橡胶隔振垫、消声器、隔音罩或封闭室，尽量采用地下布置等。
通过采用以上节能降耗措施，可降低陶粒生产能耗约30％～40％，降低陶粒生产成本约20％～25％，并有效提高轻骨料及其混凝土和制品的市场竞争能力。人造轻骨料生产线采取有效减排措施可有效利用自产的废料、节约热能和电能消耗等约3％。
我公司生产的陶粒生产线设备保证节能环保，在设备设计过程中注重环保性能的提升，因此受到客户的欢迎，欢迎前来选购。
随着国内陶粒生产线项目建设越来越多，对于陶粒生产的节能减排就成了行业关注的重点。我们陶粒设备生产厂家通过分析研究，提出了有效的节能降耗方法，本文进行详细介绍。
1、建设规模化多功能陶粒生产线
陶粒生产线规模越大，相应的生产热耗和电耗越低，建设规模化多功能陶粒生产线是我国陶粒生产和应用的必然发展趋势。生产线规模取决于市场需求，例如当地和周边地区市场年需求各类陶粒（超轻、普通、高强）10万㎥，应建设一条10万㎥／a的多功能陶粒生产线，而不应建设2万㎥／a+3万㎥／a+5万㎥／a三条生产线或5万㎥／a+5万㎥／a两条生产线。这样可节省陶粒生产热耗约15％～20％、电耗约20％～25％，提高劳动生产率约1.5～2.0倍，节省建设投资约15％～30％。
2、提高烟煤粉燃烧效率和稳定焙烧温度
陶粒的焙烧温度(物料)一般为1100℃～1200℃，若焙烧温度波动范围超过70℃，窑内易产生结块、结圈问题，会严重影响正常生产并浪费能耗，因此对烟煤粉的要求相对较高：烟煤低位热值应≥23018kJ／kg(5500Kca1／kg)，挥发份≥22％，煤灰软化温度≥1300℃～1350℃，煤粉细度180目筛余≤10％、含水率≤1.5％，采用特殊、多功能的喷煤粉燃烧装置，一次风尽量利用煤磨排放的废气，二次风应利用冷却陶粒产生的热风，这样可以提高煤粉燃烧效率和保证稳定生产，降低陶粒生产热耗约3％～6％。
3、提高陶粒回转窑热效率
1）降低回转窑外表皮散热损失
可以适当增加陶粒回转窑耐火衬厚度(+20mm～40mm)，选用隔热保温性能好、耐火温度和强度适中的优质隔热耐火砖（轻质黏土耐火砖、特种高铝质隔热耐火砖、高铝低铁隔热耐火砖等），使回转窑外表皮温度下降到干燥预热带80℃～100℃、烧成带170℃～230℃，这样可使回转窑外表皮散热损失减少30％～40％。
2）降低回转窑窑尾烟气温度、利用烟气余热
降低回转窑窑尾烟气温度的佳方法是：在回转窑的干燥预热带内配置多种热交换装置、焙烧带内配置扬料砖装置，可以使窑尾烟气温度下降到180℃～220℃；而国内成熟的经验是：在回转窑干燥预热带内配置十字架式、花环斜挂链式、扬料砖式3种热交换装置，可以使窑尾烟气温度下降到200℃～280℃。
利用烟气余热的成功方法主要有：将排放的烟气引入烘干机内烘干原材料或烟煤，节省烘干用的燃料消耗：在窑尾烟气沉降室内配置余热锅炉，产出蒸汽或热水，供生产或生活使用，节省锅炉用的燃料消耗。
3）出窑陶粒余热利用
目前，国内外利用出窑陶粒余热的成功方法是：配置多筒冷却机(适用于重油或天然气为燃料)；配置导料式多筒冷却机(适用于烟煤粉为燃料)；配置竖式分层冷却机(适用于烟煤粉为燃料)。
4、优化生产工艺和设备选型
1）黏土陶粒生产线
焙烧黏土陶粒应采用双筒回转窑，制粒机可选用辊筒制粒机或挤出制粒机(非真空)，配料应选用电子秤，搅拌宜选用效率高的双轴混练搅拌机或轮碾机，确保配料准确率偏差 ±1％、配料总量误差 ±2％，混合料均匀率 90％。
2）页岩陶粒生产线
应选用窑内干燥预热带配有3套热交换装置的单筒回转窑，可减少热能消耗约12％为减少破碎时产生的细、粉料，破碎机宜选用细碎颚式破碎机。
3）煤灰页岩陶粒生产线
混合料含水率16％～24％，应选用干燥预热窑内配有3套热交换装置的双筒回转窑，可减少热耗约15％。页岩等原材料磨细前的烘干应利用窑尾烟气余热，选用效率高节能的立式烘干机，可节约热耗约8％、电耗约10％。页岩、粉煤灰(部分)和外加剂等混合料磨细应选用节能型立式磨机。
4）陶粒冷却
采用烟煤粉为燃料：年产≤5万㎥的陶粒生产线宜选用自然通风导料式单筒冷却机；年产≥5万㎥的陶粒生产线宜选用鼓风型竖式分层冷却机；年产≥10万㎥的陶粒生产线宜选用自然通风型导料式多筒冷却机。
陶粒生产线运行时产生的污染主要有烟气、粉尘、废渣、噪声等，基本上无污水排放。为达到国家环境保护标准，陶粒生产线必须采取有效减排措施：
1、应选用含硫量低于0.50％的烟煤，以确保排放烟气中的SO2含量≤0.3％。
2、陶粒生产线产生粉尘的主要部位是烟气、原材料和陶粒破碎筛分、筒仓顶部、磨机尾气等．应在相关部位配置效率高节能的除尘设备，如尾烟沉降室、卧式电除尘器、旋风除尘器、效率高布袋除尘器、单机袋除尘器(用于仓顶)、高压静电除尘器等。
3、应将除尘器收集的粉尘全部回收并分别输入陶粒生产线不同的原材料筒仓或中间仓，既做到废粉尘达标排放，又可节约原材料的用量和粉磨能耗。
4、陶粒生产线产生噪声的主要设备有破碎机、磨机、振动筛、风机等，噪声级大的约100dB(A)，较小的为80dB～85dB(A)，应对上述设备增设橡胶隔振垫、消声器、隔音罩或封闭室，尽量采用地下布置等。
通过采用以上节能降耗措施，可降低陶粒生产能耗约30％～40％，降低陶粒生产成本约20％～25％，并有效提高轻骨料及其混凝土和制品的市场竞争能力。人造轻骨料生产线采取有效减排措施可有效利用自产的废料、节约热能和电能消耗等约3％。
我公司生产的陶粒生产线设备保证节能环保，在设备设计过程中注重环保性能的提升，因此受到客户的欢迎，欢迎前来选购。