高压辊磨机的发展历程

高压辊磨机是采用高压料层粉碎理论，充分利用二次破碎作用工作的破碎设备。该设备已在我国成功地广泛应用开来。对于该设备的研究发展历程，本文做了一下总结：

1955年经过对高压辊磨机的粉碎模型的研究分析，提出了高压辊磨机模型的核心是在具体考虑每个粒级之间能量分布的情况下，描述料层粉碎中离散粒级群的平衡，用近似定量的方法说明了料层中粒度分布对粉碎的影响。考察了辊两端的边缘效应以及大于工作间隙的物料的预粉碎，给出了边缘产品的数量系数、粒度分布及辊中央与边缘区域之间能量分布的评估方法。模型可以使用从半工业试验取得的数据预测大辊压机在不同能量水平下，不同给料粒级分布的粉碎效果，还可以合理能耗和循环负荷为目的来研究带分级系统的辊压机闭路碎磨的性能。

1991年对高压辊磨机粉磨细粒物料的技术、经济进行了分析，并将其与球磨机、辊碗式磨机进行了比较，得出高压辊磨机能耗低、破碎比大、产品粒度均匀、安装尺寸小、噪音低、生产费用低、使用简单等，适用于充填材料、陶瓷原料、磨蚀剂、化学药品、矿渣、耐火材料等的破碎。

1992年采用实验室型高压辊磨机在挤满给矿条件下对白云石、石灰石、石英、赤铁矿四种矿石进行了碎矿试验，得到的产品粒度曲线与球磨机延长磨矿时间所得的产品粒度曲线非常相似，通过一次破碎，高压辊磨机几乎能将粗粒物料全部粉碎，能耗仅为球磨机的50一75%。随着产品中细粒级含量的提高，中间粒级含量呈直线下降。并利用模型准确地描述了输入能量与产品粒度分布的关系。这些工作的开展和试验数据的获得为高压辊磨机的工业应用奠定了基础。

1993年对其工艺因素进行了较系统的研究，分析了高压辊磨机的压力、转速、给料粒度和组成、含水量等工艺因素与粉碎能耗、粉碎概率等粉碎指标的关系，这对于研制、设计高压辊磨机和生产运用高压辊磨机有着理论和实践意义。

1995年辊压机在水泥行业的应用，对辊压机在水泥行业应用分预粉碎、终粉磨、混合粉磨、半终粉磨四种系统作了分析，在不同程度上可节能7一15%，增产2既左右。同时对影响辊压机工作可靠性的三个因素:轴承、辊子及操作问题等进行了探讨，提出了相应的解决方法。并与常规磨机相比较，讨论了高压辊磨机的主要破碎特性。

1997年研究表明辊压机作为矿石粉碎的一种新型选矿工具，可以取代第三段和部分取代第二段破碎;生成的颗粒中微裂纹的体积含量是常规破碎的5倍:降低了动力消耗:明显减少了磨矿成本；可提高金属回收率5一25%；由于细粒级产品和微裂纹含量较高，邦德功指数可降低3一20%，从而大大降低运行成本，适用于脱泥和含有微裂缝、不团聚和高渗透性粗粒的浸出。

1997年对辊压机的粉碎流程进行了研究，并对系统中及辊压机结构中存在的进料粒度、进料称重的设置、出料返料、传动系统、挤压辊及机架等问题作了改进，为辊压机在我国得以成功地应用，并向大型化发展奠定了基础。

1998年由于料层粉碎理论的发展情况，包括粉碎的能耗规律和粉碎的力学理论，提出可采用统计细观损伤力学来研究料层粉碎的动力学过程。辊压机在氧化铝生产中的应用进一步盖上，使原料料浆产量有较大提高，解决了因料浆不足影响氧化铝产量的问题，同时对节能、降耗起到了很好的作用。

随着辊压机在水泥行业及相关行业的成功应用，引起了破碎行业的极大兴趣，其明显的节能及提高了现有磨矿设施的性能是主要原因之一。另外，人们通过大量的试验，找出基本参数的相互关系及其对放大过程的影响，为高压辊磨机大型化提供了依据。

1999年对高压辊磨机的辊面形状作研究，表明嵌钉辊高压辊磨机与光滑辊高压辊磨机相比前者的处理能力更大，单位能耗更低，破碎效率更高，磨损也较低，这使得装机容量和破碎压力也相应提高。辊压机的大量节能降耗引起了国际水泥界的极大兴趣和关注，但是将辊压机用于粉碎坚硬物料(如铁矿石等)的实践在国内还存在问题。

2000年对高压辊磨机辊面磨损机理的分析和对国内外常见辊面耐磨材料的对比试验及高压辊磨机辊面磨损的测定结果表明：在不考虑焊接应力造成的辊面局部的脱落磨损前提下，导致辊面磨损快的主要原因是磨粒的微切削作用；提高辊面耐磨层硬质点的显微硬度和含量是解决高压辊磨机辊面磨损严重的主要途径。总结多年来在压制和成型领域所获得的经验，借助于对有关材质的基本研究，开发出了一种新型的极抗磨的HEXADUR辊面。这种辊面的高压辊磨机用在挪威水泥厂的效果表明：HEXADUR辊面的使用寿命预计高出堆焊辊的10倍。尽管HEXADUR辊面的制造成本较高，但其十分优秀的使用寿命为高压辊磨机在金属矿山的使用迎来了一丝曙光。

高压辊磨机作为一种新型效率高粉磨设备，随着社会的不断进步也在不断的升级完善，进一步的适合工业生产的需要，在磨粉机械领域中不断地发展创新。

高压辊磨机是采用高压料层粉碎理论，充分利用二次破碎作用工作的破碎设备。该设备已在我国成功地广泛应用开来。对于该设备的研究发展历程，本文做了一下总结：

1955年经过对高压辊磨机的粉碎模型的研究分析，提出了高压辊磨机模型的核心是在具体考虑每个粒级之间能量分布的情况下，描述料层粉碎中离散粒级群的平衡，用近似定量的方法说明了料层中粒度分布对粉碎的影响。考察了辊两端的边缘效应以及大于工作间隙的物料的预粉碎，给出了边缘产品的数量系数、粒度分布及辊中央与边缘区域之间能量分布的评估方法。模型可以使用从半工业试验取得的数据预测大辊压机在不同能量水平下，不同给料粒级分布的粉碎效果，还可以合理能耗和循环负荷为目的来研究带分级系统的辊压机闭路碎磨的性能。

1991年对高压辊磨机粉磨细粒物料的技术、经济进行了分析，并将其与球磨机、辊碗式磨机进行了比较，得出高压辊磨机能耗低、破碎比大、产品粒度均匀、安装尺寸小、噪音低、生产费用低、使用简单等，适用于充填材料、陶瓷原料、磨蚀剂、化学药品、矿渣、耐火材料等的破碎。

1992年采用实验室型高压辊磨机在挤满给矿条件下对白云石、石灰石、石英、赤铁矿四种矿石进行了碎矿试验，得到的产品粒度曲线与球磨机延长磨矿时间所得的产品粒度曲线非常相似，通过一次破碎，高压辊磨机几乎能将粗粒物料全部粉碎，能耗仅为球磨机的50一75%。随着产品中细粒级含量的提高，中间粒级含量呈直线下降。并利用模型准确地描述了输入能量与产品粒度分布的关系。这些工作的开展和试验数据的获得为高压辊磨机的工业应用奠定了基础。

1993年对其工艺因素进行了较系统的研究，分析了高压辊磨机的压力、转速、给料粒度和组成、含水量等工艺因素与粉碎能耗、粉碎概率等粉碎指标的关系，这对于研制、设计高压辊磨机和生产运用高压辊磨机有着理论和实践意义。

1995年辊压机在水泥行业的应用，对辊压机在水泥行业应用分预粉碎、终粉磨、混合粉磨、半终粉磨四种系统作了分析，在不同程度上可节能7一15%，增产2既左右。同时对影响辊压机工作可靠性的三个因素:轴承、辊子及操作问题等进行了探讨，提出了相应的解决方法。并与常规磨机相比较，讨论了高压辊磨机的主要破碎特性。

1997年研究表明辊压机作为矿石粉碎的一种新型选矿工具，可以取代第三段和部分取代第二段破碎;生成的颗粒中微裂纹的体积含量是常规破碎的5倍:降低了动力消耗:明显减少了磨矿成本；可提高金属回收率5一25%；由于细粒级产品和微裂纹含量较高，邦德功指数可降低3一20%，从而大大降低运行成本，适用于脱泥和含有微裂缝、不团聚和高渗透性粗粒的浸出。

1997年对辊压机的粉碎流程进行了研究，并对系统中及辊压机结构中存在的进料粒度、进料称重的设置、出料返料、传动系统、挤压辊及机架等问题作了改进，为辊压机在我国得以成功地应用，并向大型化发展奠定了基础。

1998年由于料层粉碎理论的发展情况，包括粉碎的能耗规律和粉碎的力学理论，提出可采用统计细观损伤力学来研究料层粉碎的动力学过程。辊压机在氧化铝生产中的应用进一步盖上，使原料料浆产量有较大提高，解决了因料浆不足影响氧化铝产量的问题，同时对节能、降耗起到了很好的作用。

随着辊压机在水泥行业及相关行业的成功应用，引起了破碎行业的极大兴趣，其明显的节能及提高了现有磨矿设施的性能是主要原因之一。另外，人们通过大量的试验，找出基本参数的相互关系及其对放大过程的影响，为高压辊磨机大型化提供了依据。

1999年对高压辊磨机的辊面形状作研究，表明嵌钉辊高压辊磨机与光滑辊高压辊磨机相比前者的处理能力更大，单位能耗更低，破碎效率更高，磨损也较低，这使得装机容量和破碎压力也相应提高。辊压机的大量节能降耗引起了国际水泥界的极大兴趣和关注，但是将辊压机用于粉碎坚硬物料(如铁矿石等)的实践在国内还存在问题。

2000年对高压辊磨机辊面磨损机理的分析和对国内外常见辊面耐磨材料的对比试验及高压辊磨机辊面磨损的测定结果表明：在不考虑焊接应力造成的辊面局部的脱落磨损前提下，导致辊面磨损快的主要原因是磨粒的微切削作用；提高辊面耐磨层硬质点的显微硬度和含量是解决高压辊磨机辊面磨损严重的主要途径。总结多年来在压制和成型领域所获得的经验，借助于对有关材质的基本研究，开发出了一种新型的极抗磨的HEXADUR辊面。这种辊面的高压辊磨机用在挪威水泥厂的效果表明：HEXADUR辊面的使用寿命预计高出堆焊辊的10倍。尽管HEXADUR辊面的制造成本较高，但其十分优秀的使用寿命为高压辊磨机在金属矿山的使用迎来了一丝曙光。

高压辊磨机作为一种新型效率高粉磨设备，随着社会的不断进步也在不断的升级完善，进一步的适合工业生产的需要，在磨粉机械领域中不断地发展创新。