发布时间:2015-01-26 09:09:53
原矿石由汽车运输至原矿储存仓，经过两段一闭路洗矿、破碎、筛分后，再经螺旋分级机脱水，由皮带输送机送到储存矿仓再次自然脱水供磁选机生产。含锰18.30％矿石洗矿破碎后入强磁选，当磁选机激磁电流110A、磁场强度1.62T时，可获得含锰5.85％的合格尾矿。含锰24.4696粗精矿再入第2段精选，磁选机激磁电流为75A，磁场强度为0.75T，分选出含锰29.00％、产率为14.71％的精矿和含锰23.23％、产率46.53％的另一种精矿，总回收率82.38％。第一种精矿经烧结后可达一级冶金用锰要求，后一种精矿经烧结后可达二级冶金用锰要求。
近年来，许多磁选厂将一粗一精工艺流程改成一段选别流程，选别能力扩大近1倍，一次选别丢掉含锰8％以下合格尾矿，生产出高碱度矿生产所需含锰≥23％的精矿。整个改造过程为：①改进精矿螺旋分级机；②将精选磁选机移至粗选间平列安装；③安装一条皮带运输机供磁选系统生产用。这样保证了两台磁选机满负荷均衡生产，增加了精矿产量，改善了高炉炉料结构，矿山获得了比较好的经济效益。
1、给矿粒度
经过试验严重，当给矿粒度大于7mm时，精矿品位偏低，尾矿偏高；粒度5-6mm时，精矿和尾矿均能达到要求，但液流损失增加3％～5％，回收率损失2.5％～3.5％，而且破碎筛分、脱水作业时间增加，降低磁选机作业率，造成作业间不平衡。所以，根据矿石嵌布粒度组成和金属分布率情况，磁选机选择合适的给矿粒度尤为重要。
2、给矿量
磁选机技术性能标定给矿量8～10t/（台·h），当给矿量小于7t/（台·h）时，精矿产率高，尾矿品位低回收率高；当给矿量大于8t/（台·h）时，尾矿品位高回收率低，而且磁极头缝隙堵塞严重，感应辊齿受磨损，同时精矿质量差。控制给矿量要注意以下几点：
（1）给矿带要均量，调节好给矿闸板，给矿窗内杂物要及时清理出来，给矿辊齿磨损后要更换以保证给矿均匀性。
（2）磁选原矿含水要控制在8％以下。如原矿含水过高，给矿辊和给矿窗都无法控制给矿，导致尾矿品位高，所以原矿经破碎洗矿筛分后自然脱水要保证一定时间。
（3）要调节好给矿冲洗水量，保证冲洗水射流水对准给矿窗，以及给矿冲洗水管内压力均等，及时清理冲洗水管出水孔堵塞物。
3、磁选用水
（1）磁选前洗矿脱水要求洗矿用水压力应大于0.2MPa，每吨原矿用水1.5～1.8m³，否则旷泥难以洗净，粘性大，脱水时间长，给矿松散程度差对磁选不利。
（2）磁选用水压力一定要大于0.2MPa以上，否则精矿质量差，尾矿品位高且回收率低。主要表现在精、尾矿槽补充水不足，上升水量小，矿石在分选区内因上升水所给上升加速度小，发生“落槽”现象，分选时间短，部分矿石未被感应辊吸住而下落到尾矿槽导致尾矿品位高。
（3）精尾矿槽内补充水罩磨损穿孔后，槽内上升水从进水管对面沿槽体向上“翻花”，精尾槽内翻滚水量不平衡，精尾矿互窜。特别是尾矿槽内向上翻把废石冲至精矿槽内出现使磁选精矿品位提不高反而尾矿品位偏高的反常现象。如发生磁选指标反常现象应检查水罩磨损穿孔程度井及时更换，尤其是尾矿槽要拆开槽体侧板和磁极头上的橡皮分隔板后才能检查水罩磨损穿孔程度。
（4）磁选机用水的水质有影响。主要指水质密度增大，增加磁选槽内分选区间的对矿石和废石的浮力，导致精矿品位低。锰矿磁选用水一半是回水，一半是井下废水，有时井下废水含泥质多时影响磁选指标。
4、磁极头缝隙堵塞
磁选机磁极头缝隙堵塞后实际上只起溜槽作用，不起磁选作用，同时还加快感应辊与磁极头磨损。堵塞原因一是筛分作业跑粗；二是给矿中有细小钢丝及木屑和粉末状铁物质“磁链”结块或网状堵塞磁极头。
解决这一问题一要把住筛分关，不能跑粗；二要在磁选给矿斗前皮带机上安装电磁铁除去铁磁性物质；再次在交接班时停机用高压水冲洗给矿窗、磁极头缝隙内和感应辊上铁磁性物质。为了保证磁选指标，磁选机运转2～3h后晟好停机进行一次高压水冲洗。
5、磁极头与感应辊磨损
磁极头与感应辊磨损后出现选矿回收率降低，尾矿品位居高不下现象。锰矿磁选机感应辊与磁极头磨损主要是给矿量大和堵塞磁极头缝隙而引起的，特别是感应辊中部磨损严重，齿锋磨损，辊径由375mm磨至360mm时，磁场强度由1.62T降至1.2T，这时要拆下光刀，调整分选问隙由17mm调至15mm，磁场强度能保持1.5T；当感应辊径磨至320mm以下时，要换新感应辊才能保证磁选指标。磁极头磨损主要是给矿过大和锈蚀所致。锰矿磁选机磁极头缝隙磨至20mm时，使用新感应辊和调整分选间隙能使磁场强度达到1.5T；当磨至22mm时，磁场强度降至1.1T以下，则不能继续使用。
据统计，每处理8万t矿石要更换一对感应辊，每处理25万t矿石要更换一对磁极头。减少磨损措施有：（1）控制给矿在8t/（台·h）以下；（2）及时清理磁极头缝隙内堵塞物；（3）控制磁选机感应辊中部给矿量，两端给矿窗眼稍加大一点，保持给矿带均匀给矿。
原矿石由汽车运输至原矿储存仓，经过两段一闭路洗矿、破碎、筛分后，再经螺旋分级机脱水，由皮带输送机送到储存矿仓再次自然脱水供磁选机生产。含锰18.30％矿石洗矿破碎后入强磁选，当磁选机激磁电流110A、磁场强度1.62T时，可获得含锰5.85％的合格尾矿。含锰24.4696粗精矿再入第2段精选，磁选机激磁电流为75A，磁场强度为0.75T，分选出含锰29.00％、产率为14.71％的精矿和含锰23.23％、产率46.53％的另一种精矿，总回收率82.38％。第一种精矿经烧结后可达一级冶金用锰要求，后一种精矿经烧结后可达二级冶金用锰要求。
近年来，许多磁选厂将一粗一精工艺流程改成一段选别流程，选别能力扩大近1倍，一次选别丢掉含锰8％以下合格尾矿，生产出高碱度矿生产所需含锰≥23％的精矿。整个改造过程为：①改进精矿螺旋分级机；②将精选磁选机移至粗选间平列安装；③安装一条皮带运输机供磁选系统生产用。这样保证了两台磁选机满负荷均衡生产，增加了精矿产量，改善了高炉炉料结构，矿山获得了比较好的经济效益。
1、给矿粒度
经过试验严重，当给矿粒度大于7mm时，精矿品位偏低，尾矿偏高；粒度5-6mm时，精矿和尾矿均能达到要求，但液流损失增加3％～5％，回收率损失2.5％～3.5％，而且破碎筛分、脱水作业时间增加，降低磁选机作业率，造成作业间不平衡。所以，根据矿石嵌布粒度组成和金属分布率情况，磁选机选择合适的给矿粒度尤为重要。
2、给矿量
磁选机技术性能标定给矿量8～10t/（台·h），当给矿量小于7t/（台·h）时，精矿产率高，尾矿品位低回收率高；当给矿量大于8t/（台·h）时，尾矿品位高回收率低，而且磁极头缝隙堵塞严重，感应辊齿受磨损，同时精矿质量差。控制给矿量要注意以下几点：
（1）给矿带要均量，调节好给矿闸板，给矿窗内杂物要及时清理出来，给矿辊齿磨损后要更换以保证给矿均匀性。
（2）磁选原矿含水要控制在8％以下。如原矿含水过高，给矿辊和给矿窗都无法控制给矿，导致尾矿品位高，所以原矿经破碎洗矿筛分后自然脱水要保证一定时间。
（3）要调节好给矿冲洗水量，保证冲洗水射流水对准给矿窗，以及给矿冲洗水管内压力均等，及时清理冲洗水管出水孔堵塞物。
3、磁选用水
（1）磁选前洗矿脱水要求洗矿用水压力应大于0.2MPa，每吨原矿用水1.5～1.8m³，否则旷泥难以洗净，粘性大，脱水时间长，给矿松散程度差对磁选不利。
（2）磁选用水压力一定要大于0.2MPa以上，否则精矿质量差，尾矿品位高且回收率低。主要表现在精、尾矿槽补充水不足，上升水量小，矿石在分选区内因上升水所给上升加速度小，发生“落槽”现象，分选时间短，部分矿石未被感应辊吸住而下落到尾矿槽导致尾矿品位高。
（3）精尾矿槽内补充水罩磨损穿孔后，槽内上升水从进水管对面沿槽体向上“翻花”，精尾槽内翻滚水量不平衡，精尾矿互窜。特别是尾矿槽内向上翻把废石冲至精矿槽内出现使磁选精矿品位提不高反而尾矿品位偏高的反常现象。如发生磁选指标反常现象应检查水罩磨损穿孔程度井及时更换，尤其是尾矿槽要拆开槽体侧板和磁极头上的橡皮分隔板后才能检查水罩磨损穿孔程度。
（4）磁选机用水的水质有影响。主要指水质密度增大，增加磁选槽内分选区间的对矿石和废石的浮力，导致精矿品位低。锰矿磁选用水一半是回水，一半是井下废水，有时井下废水含泥质多时影响磁选指标。
4、磁极头缝隙堵塞
磁选机磁极头缝隙堵塞后实际上只起溜槽作用，不起磁选作用，同时还加快感应辊与磁极头磨损。堵塞原因一是筛分作业跑粗；二是给矿中有细小钢丝及木屑和粉末状铁物质“磁链”结块或网状堵塞磁极头。
解决这一问题一要把住筛分关，不能跑粗；二要在磁选给矿斗前皮带机上安装电磁铁除去铁磁性物质；再次在交接班时停机用高压水冲洗给矿窗、磁极头缝隙内和感应辊上铁磁性物质。为了保证磁选指标，磁选机运转2～3h后晟好停机进行一次高压水冲洗。
5、磁极头与感应辊磨损
磁极头与感应辊磨损后出现选矿回收率降低，尾矿品位居高不下现象。锰矿磁选机感应辊与磁极头磨损主要是给矿量大和堵塞磁极头缝隙而引起的，特别是感应辊中部磨损严重，齿锋磨损，辊径由375mm磨至360mm时，磁场强度由1.62T降至1.2T，这时要拆下光刀，调整分选问隙由17mm调至15mm，磁场强度能保持1.5T；当感应辊径磨至320mm以下时，要换新感应辊才能保证磁选指标。磁极头磨损主要是给矿过大和锈蚀所致。锰矿磁选机磁极头缝隙磨至20mm时，使用新感应辊和调整分选间隙能使磁场强度达到1.5T；当磨至22mm时，磁场强度降至1.1T以下，则不能继续使用。
据统计，每处理8万t矿石要更换一对感应辊，每处理25万t矿石要更换一对磁极头。减少磨损措施有：（1）控制给矿在8t/（台·h）以下；（2）及时清理磁极头缝隙内堵塞物；（3）控制磁选机感应辊中部给矿量，两端给矿窗眼稍加大一点，保持给矿带均匀给矿。