某多金属硫化矿选矿工艺的影响因素

某选矿厂加工矿石为含铜、硫、铁的多金属硫化矿，经探测研究发现该矿中铜、铁品位较高，回收价值较大。目前已确定较佳选矿方案，即采用铜、硫依次优先浮选，浮选尾矿磁选回收铁的工艺流程可获得合格的铜精矿、硫精矿、铁精矿，选矿指标较佳。浮选及磁选流程中所需药剂主要有石灰、乙黄药、丁铵黑药、MA-1、MOS、Z-200、Mac、PAC、硫酸、硫酸铜、亚铁、铵、2号油等，试验用水为民用自来水。选矿工艺中所用设备有破碎机、球磨机、浮选机、磁选机及配套设备等。下面我们重点总结一下该矿选矿工艺中的影响因素。

1、磨矿细度对铜选别指标的影响

磨矿细度的试验药剂制度：石灰，4000g/t，将石灰直接加在磨机中；磨矿细度，变量；捕收剂MA-1+MOS，40+20g/t；2号油，20g/t。

随着磨矿细度的增加，铜品位变化不明显，保持9.5%上下，但铜回收率逐渐升高。可见，当磨矿细度不够时，矿粒过粗，超过气泡的承载能力而易脱落，易影响回收率。当磨矿细度为-74?m占65%时，铜回收率达到82.42%。此后，由于磨矿细度过细而造成过磨，产生矿泥，罩盖在粗粒矿物的表面，妨碍粗粒的浮选，使得铜回收率有降低趋势。因此，选择磨矿细度为-74?m占65%左右为宜。

2、石灰用量对铜选别指标的影响

采用石灰作为浮铜抑硫的抑制剂，试验固定磨矿细度-74?m占65%，组合捕收剂MA-1+MOS，40+20g/t：2号油，20g/t。随着石灰用量的增加，铜精矿中铜品位升高，但石灰用量过大，铜亦受到抑制，铜的回收率出现下降趋势，若不添加其他种类的抑制剂，石灰用量以5kg/t为好。此时的铜精矿品位和回收率指标均较好，铜品位为10.63%，铜回收率82.12%的选铜指标。

3、捕收剂种类及用量对铜选别指标的影响

欲获得较好的铜精矿选别指标，试验需采用选择性好、捕收能力强的捕收剂。试验固定磨矿细度-74?m占65%，石灰用量，5kg/t；各种组合捕收剂用量，40+20g/t。

除组合药剂乙黄药+PAC的选择效果较差外，其他几种组合捕收剂对铜的捕收能力均较强，其中以Z-200+Mac组合用药时，选别效果较好，此时粗精矿铜品位及铜回收率均为较高，铜品位为11.02%，铜回收率为85.35%。因此选用Z-200+Mac为优先浮选铜捕收剂。

随着捕收剂用量的增加，铜品位逐渐下降，而铜回收率逐渐增加；当捕收剂Z-200+Mac的用量为40+20g/t左右时，选别效果较佳，铜品位为11.07%，回收率达85.51%。因此选择Z-200+Mac的用量为40+20g/t。

4、用量对硫选别指标的影响

选硫作业通常用作为调整剂进行调浆，降低选铜尾矿的pH值。试验固定较佳选铜条件：铜，400g/t；丁基黄药，100g/t；2号油，20g/t。

随着用量的增加，pH随之降低，硫粗精矿硫品位及硫作业回收率趋势相同：先是较快升高，当用量为1200g/t时达到较大；随后缓慢减小，较终趋于平缓。因此，选择用量1200g/t为宜，此时pH值为7.5，硫粗精矿中硫的品位为24.95%，硫的作业回收率达到74.99%。

5、活化剂种类及用量对硫选别指标的影响

优选浮选铜的尾矿中的硫主要以黄铁矿的形式存在，由于选铜在高碱条件进行，黄铁矿受到了强烈的抑制，为了提高受抑制的黄铁矿的浮游活性，必须添加活化剂进行活化。黄铁矿活化剂种类试验固定较佳选铜条件：磨矿细度，-74?m占65%；石灰用量，5000g/t；Z-200+Mac用量，40+20g/t；用量，1200g/t；丁基黄药，100g/t；2号油，20g/t；固定各种活化剂用量为400g/t。

铜和亚铁对黄铁矿的活化效果比较理想，其中铜活化后，硫品位及作业回收率较高，因此，选用铜作为黄铁矿活化剂。随着铜用量的增加，硫品位波动不大，而硫作业回收率逐渐升高，当铜用量为500g/t时达到较大值，此后趋于平缓。因此铜的用量选择500g/t为宜。

6、浮选闭路试验

在选铜、硫条件试验中，在确定了粗选流程各药剂种类及其用量的基础上，还分别进行了铜、硫精选次数、精选药剂用量、精选时间等各精选条件试验，受文章篇幅限制，不展开详述。详情见图1。

在原矿含铜0.51%，含硫2.28%的条件下，采用磨矿细度-74?m占65%、Z-200+Mac为浮铜组合捕收剂、石灰为浮铜抑硫的抑制剂、和铜为浮硫活化剂、丁黄药为浮硫捕收剂的优先浮选工艺流程，可获得含铜22.14％、回收率为85.09％的铜精矿和含硫40.81％、回收率为58.71％的硫精矿，选别效果较好。

7、浮选尾矿磁选试验

探索性试验表明，该矿石中的磁铁矿较易回收，浮选尾矿磁选工艺流程如图2所示。结果表明，对浮选尾矿采用一粗一扫的磁选流程回收磁铁矿，可以获得含铁67.97%、磁性铁回收率92.00%的铁精矿，选铁指标较好。

某选矿厂加工矿石为含铜、硫、铁的多金属硫化矿，经探测研究发现该矿中铜、铁品位较高，回收价值较大。目前已确定较佳选矿方案，即采用铜、硫依次优先浮选，浮选尾矿磁选回收铁的工艺流程可获得合格的铜精矿、硫精矿、铁精矿，选矿指标较佳。浮选及磁选流程中所需药剂主要有石灰、乙黄药、丁铵黑药、MA-1、MOS、Z-200、Mac、PAC、硫酸、硫酸铜、亚铁、铵、2号油等，试验用水为民用自来水。选矿工艺中所用设备有破碎机、球磨机、浮选机、磁选机及配套设备等。下面我们重点总结一下该矿选矿工艺中的影响因素。

1、磨矿细度对铜选别指标的影响

磨矿细度的试验药剂制度：石灰，4000g/t，将石灰直接加在磨机中；磨矿细度，变量；捕收剂MA-1+MOS，40+20g/t；2号油，20g/t。

随着磨矿细度的增加，铜品位变化不明显，保持9.5%上下，但铜回收率逐渐升高。可见，当磨矿细度不够时，矿粒过粗，超过气泡的承载能力而易脱落，易影响回收率。当磨矿细度为-74?m占65%时，铜回收率达到82.42%。此后，由于磨矿细度过细而造成过磨，产生矿泥，罩盖在粗粒矿物的表面，妨碍粗粒的浮选，使得铜回收率有降低趋势。因此，选择磨矿细度为-74?m占65%左右为宜。

2、石灰用量对铜选别指标的影响

采用石灰作为浮铜抑硫的抑制剂，试验固定磨矿细度-74?m占65%，组合捕收剂MA-1+MOS，40+20g/t：2号油，20g/t。随着石灰用量的增加，铜精矿中铜品位升高，但石灰用量过大，铜亦受到抑制，铜的回收率出现下降趋势，若不添加其他种类的抑制剂，石灰用量以5kg/t为好。此时的铜精矿品位和回收率指标均较好，铜品位为10.63%，铜回收率82.12%的选铜指标。

3、捕收剂种类及用量对铜选别指标的影响

欲获得较好的铜精矿选别指标，试验需采用选择性好、捕收能力强的捕收剂。试验固定磨矿细度-74?m占65%，石灰用量，5kg/t；各种组合捕收剂用量，40+20g/t。

除组合药剂乙黄药+PAC的选择效果较差外，其他几种组合捕收剂对铜的捕收能力均较强，其中以Z-200+Mac组合用药时，选别效果较好，此时粗精矿铜品位及铜回收率均为较高，铜品位为11.02%，铜回收率为85.35%。因此选用Z-200+Mac为优先浮选铜捕收剂。

随着捕收剂用量的增加，铜品位逐渐下降，而铜回收率逐渐增加；当捕收剂Z-200+Mac的用量为40+20g/t左右时，选别效果较佳，铜品位为11.07%，回收率达85.51%。因此选择Z-200+Mac的用量为40+20g/t。

4、用量对硫选别指标的影响

选硫作业通常用作为调整剂进行调浆，降低选铜尾矿的pH值。试验固定较佳选铜条件：铜，400g/t；丁基黄药，100g/t；2号油，20g/t。

随着用量的增加，pH随之降低，硫粗精矿硫品位及硫作业回收率趋势相同：先是较快升高，当用量为1200g/t时达到较大；随后缓慢减小，较终趋于平缓。因此，选择用量1200g/t为宜，此时pH值为7.5，硫粗精矿中硫的品位为24.95%，硫的作业回收率达到74.99%。

5、活化剂种类及用量对硫选别指标的影响

优选浮选铜的尾矿中的硫主要以黄铁矿的形式存在，由于选铜在高碱条件进行，黄铁矿受到了强烈的抑制，为了提高受抑制的黄铁矿的浮游活性，必须添加活化剂进行活化。黄铁矿活化剂种类试验固定较佳选铜条件：磨矿细度，-74?m占65%；石灰用量，5000g/t；Z-200+Mac用量，40+20g/t；用量，1200g/t；丁基黄药，100g/t；2号油，20g/t；固定各种活化剂用量为400g/t。

铜和亚铁对黄铁矿的活化效果比较理想，其中铜活化后，硫品位及作业回收率较高，因此，选用铜作为黄铁矿活化剂。随着铜用量的增加，硫品位波动不大，而硫作业回收率逐渐升高，当铜用量为500g/t时达到较大值，此后趋于平缓。因此铜的用量选择500g/t为宜。

6、浮选闭路试验

在选铜、硫条件试验中，在确定了粗选流程各药剂种类及其用量的基础上，还分别进行了铜、硫精选次数、精选药剂用量、精选时间等各精选条件试验，受文章篇幅限制，不展开详述。详情见图1。

在原矿含铜0.51%，含硫2.28%的条件下，采用磨矿细度-74?m占65%、Z-200+Mac为浮铜组合捕收剂、石灰为浮铜抑硫的抑制剂、和铜为浮硫活化剂、丁黄药为浮硫捕收剂的优先浮选工艺流程，可获得含铜22.14％、回收率为85.09％的铜精矿和含硫40.81％、回收率为58.71％的硫精矿，选别效果较好。

7、浮选尾矿磁选试验

探索性试验表明，该矿石中的磁铁矿较易回收，浮选尾矿磁选工艺流程如图2所示。结果表明，对浮选尾矿采用一粗一扫的磁选流程回收磁铁矿，可以获得含铁67.97%、磁性铁回收率92.00%的铁精矿，选铁指标较好。