发布时间:2015-12-31 17:13:25
某铜选厂在生产期间，电耗一直较高，占生产成本的一大部分，经分析，电耗消耗主要存在于破碎和磨矿阶段，磨矿阶段大，于是，该厂采取了减小破碎产品粒度的措施来减轻磨矿作业以降低能耗，同时提高生产能力，具体的实施后，效果显著。
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某铜矿是中型有色金属矿山。选矿厂生产规模为2500t/d，矿石硬度系数f=12～16。采用三段一闭路破碎、一段闭路磨矿的碎磨流程，磨矿细度为-0.074mm占58%。浮选采用一粗、二精、二扫流程。精矿经两段脱水，终产品为铜精矿。破碎流程如下图所示。
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选矿厂安装的设备总数为198台，装机总容量为4244kw，年耗电量达2060万kW·h。碎磨是电耗较高的工序，占全厂耗电量的48.44%，其中破碎产品终粒度控制在9～12mm时，碎磨作业功耗较低。因此，该选厂采取减小碎矿产品粒度的措施，提高磨机处理能力是可行的，也是节省电能与钢材消耗的有效途径。
1、提高粗碎作业的破碎比。粗碎机为颚式破碎机，其排口为110～130mm，负荷率仅为50%，说明粗碎机的潜力没有得到充分发挥。过大的排矿粒度还影响了中碎机效率的提高。经采取增加颚式破碎机固定衬板厚度，使排口减至70～90mm的措施后，粗碎作业的破碎比由原来的2.2提高到2.8，为中细碎作业效率的提高创造了有利条件。
2、更新中碎、细碎破碎机。原中碎圆锥破碎机及细碎圆锥破碎机已使用近30年，设备老化，大修周期短，效率低且排口难于调小。现将中碎机换成Φ1750圆锥破碎机，细碎机换成Φ2200圆锥破碎机，中碎及细碎机排口分别由原来的55mm、21mm减小到35mm和14mm，使碎矿产品终粒度由原来的24mm降到16mm。
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3、强化筛分作业，提高筛分效率。该铜矿地处江南，矿石含水、含泥量较大，造成筛分效率较低，仅为45%～64%。采取的改进措施是：增设缓冲漏斗，扩大给矿扇形漏斗面积，减缓矿石下滑速度，延长矿石在筛面上的停留时间，提高筛面的利用率。经考查证实筛分效率达75%以上，闭路循环负荷明显降低。
4、改善洗矿工艺，减少矿石含泥量，提高破碎及筛分效率。
破碎系统改造后，破碎产品的终粒度由24mm降至16mm，使磨机的处理能力提高约10.7%，磨机的运转时间大幅降低，磨机的电能、钢球和衬板消耗自然大为减少。可见，该厂采取的措施非常有效，广大用户可作为借鉴。
某铜选厂在生产期间，电耗一直较高，占生产成本的一大部分，经分析，电耗消耗主要存在于破碎和磨矿阶段，磨矿阶段大，于是，该厂采取了减小破碎产品粒度的措施来减轻磨矿作业以降低能耗，同时提高生产能力，具体的实施后，效果显著。
某铜矿是中型有色金属矿山。选矿厂生产规模为2500t/d，矿石硬度系数f=12～16。采用三段一闭路破碎、一段闭路磨矿的碎磨流程，磨矿细度为-0.074mm占58%。浮选采用一粗、二精、二扫流程。精矿经两段脱水，终产品为铜精矿。破碎流程如下图所示。
选矿厂安装的设备总数为198台，装机总容量为4244kw，年耗电量达2060万kW·h。碎磨是电耗较高的工序，占全厂耗电量的48.44%，其中破碎产品终粒度控制在9～12mm时，碎磨作业功耗较低。因此，该选厂采取减小碎矿产品粒度的措施，提高磨机处理能力是可行的，也是节省电能与钢材消耗的有效途径。
1、提高粗碎作业的破碎比。粗碎机为颚式破碎机，其排口为110～130mm，负荷率仅为50%，说明粗碎机的潜力没有得到充分发挥。过大的排矿粒度还影响了中碎机效率的提高。经采取增加颚式破碎机固定衬板厚度，使排口减至70～90mm的措施后，粗碎作业的破碎比由原来的2.2提高到2.8，为中细碎作业效率的提高创造了有利条件。
2、更新中碎、细碎破碎机。原中碎圆锥破碎机及细碎圆锥破碎机已使用近30年，设备老化，大修周期短，效率低且排口难于调小。现将中碎机换成Φ1750圆锥破碎机，细碎机换成Φ2200圆锥破碎机，中碎及细碎机排口分别由原来的55mm、21mm减小到35mm和14mm，使碎矿产品终粒度由原来的24mm降到16mm。
3、强化筛分作业，提高筛分效率。该铜矿地处江南，矿石含水、含泥量较大，造成筛分效率较低，仅为45%～64%。采取的改进措施是：增设缓冲漏斗，扩大给矿扇形漏斗面积，减缓矿石下滑速度，延长矿石在筛面上的停留时间，提高筛面的利用率。经考查证实筛分效率达75%以上，闭路循环负荷明显降低。
4、改善洗矿工艺，减少矿石含泥量，提高破碎及筛分效率。
破碎系统改造后，破碎产品的终粒度由24mm降至16mm，使磨机的处理能力提高约10.7%，磨机的运转时间大幅降低，磨机的电能、钢球和衬板消耗自然大为减少。可见，该厂采取的措施非常有效，广大用户可作为借鉴。
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