某选矿厂破碎工艺及设备的改造实践

发布时间:2016-04-30 13:26:56

某选矿厂所处理的矿石为含金多金属硫化矿，原设计的破碎工艺流程存在着能耗大、投资高等问题。选矿厂为了实现降本增效的目的，经过探索性的研究，提出了技术可靠、成本低的技改方案，取得了很好的效果。

颚式破碎机

一、改造前破碎工艺及存在问题

改造前选矿厂破碎工段采用四段一闭路工艺流程(见图1)，主要设备为5台破碎机和1台振动筛，原矿粒度为-350mm，产品粒度为-12mm，工作时间为18～20h/d，工作制度为三班制。

由于改造前整个系统共使用5台破碎机，因而存在着操作繁琐、维修量大、费用高、产尘点多、能耗大等弊端。特别是一次粗碎，需铲车来回上下坡给料，造成车辆损耗大，并且由于矿石中细料占相当大一部分，故破碎机主要起漏斗作用，浪费能耗。细碎设备为2台GP100破碎机，不但操作和维修量大，而且备品备件费用较高。

二、破碎工艺改造

针对原破碎工艺存在问题，选矿厂经过反复研究论证，本着优化工艺，节能降耗的原则，结合生产实际，提出以下技改方案：

1、原矿格筛尺寸由350mm×350mm改为400mm×400mm。

2、将原来的2次粗碎改为1次粗碎，用1台C80破碎机代替原来的1台C63破碎机和1台600×900破碎机。

3、中碎用1台GP100S破碎机代替原来的1台250×1000破碎机。

4、细碎用1台HP300破碎机代替原来的2台GP100破碎机。

5、将振动筛筛孔由原来的12mm改为11mm。

按以上方案，改造后的破碎工艺流程如图2所示。改造后，破碎工艺流程简化为三段一闭路，并减少了两台主要设备，从而为降低生产成本，节约能耗打下了良好基础。

三、改造后效果

1、破碎产品粒度改善

通过对破碎工艺的优化，不仅破碎产品粒度由原来的-12mm降为-11mm，而且破碎产品粒级分布更趋合理。改造后，破碎产品中-2+16目粒级的含量降低了6.31个百分点，而同时-16+200目和-200目细粒级的含量分别提高了4.63和1.72个百分点。破碎产品中细粒级含量的增加减轻了磨矿工序的负担，有利于提高选矿厂的处理量和浮选回收率等各项经济技术指标。

2、经济效益显著

通过改造，破碎系统开车时间由原来的每天20h减少到16h，提高了台效，降低了成本，而用3台破碎机代替原来的5台破碎机，减少了备品备件的消耗和维修工作量，从而真正实现了“优化流程，节能降耗”的目标。改造后，破碎系统的备品备件和维修费用每年节约6万元；电耗为2.26kWh/t，同比下降0.15kWh/t，年增加经济效益6.5万元。

由于破碎工艺的优化，选矿厂的处理能力达到了1800t/d，日增加处理量350t，年增加处理量115500t(按年生产330d计)。第1年可增加经济效益400万元，以后每年可增加经济效益1100万元。

通过以上实践证明，该厂通过对破碎工艺的改造及破碎设备的更新，提高了设备的处理能力，改善了破碎产品的粒度，很快实现了降本增效的目标，为同类选矿厂破碎工艺流程的改造提供了借鉴。

破碎现场