铁矿选别工艺流程的改进推荐方案

发布时间:2016-05-03 13:11:23

某选厂大型化设备改造后导致了选别流程与选别设备不匹配，导致了选别指标下降，金属流失率提高，环境污染加剧。于是，该选厂通过借鉴国内外铁矿选别技术的进展，对原有的工艺流程进行了改进。

一、原选别工艺流程现状

把矿物含量放入流程中进行计算，依据流程各产物产率来计算各主要矿物在各作业中的回收情况，并依此计算结果，分析主要有用矿物及脉石矿物的流程走向问题。

1、磁性铁回收率仅达到81.99%，远低于国内磁性铁回收率95%的正常水平，其主要原因是浮选尾矿中磁性铁矿物含量太高，达到了10.50%，损失率高达14.01%。

2、重选-扫中磁作业对粗粒赤褐铁矿的选别回收率较高，微细粒赤褐铁矿在磁-浮流程中的选矿效率要低些，这与赤褐铁矿磁性率较低及磨矿造成的矿物泥化作用较重有关，造成了较大的金属流失。

3、假象赤铁矿总回收率为64.71%，流程中重磁浮损失基本均等。

4、经粗细分级后，菱铁矿在粗细溢流中得到富集并出现中矿循环富集现象。大部分菱铁矿随浮选尾矿抛除，说明目前反浮选工艺对菱铁矿回收效果不好。

5、只有2.34%的石英进入了铁精矿，说明目前选别工艺对石英的去除效果很好。

二、影响选别效果的因素

1、影响重选精矿品位的主要原因

机械混入的单体脉石，但含量甚少，其中绿泥石多与铁矿物连生进入精矿，而且矿物中存在着菱铁矿及石英、绿泥石等矿物，导致精矿品位较低。

2、影响中磁尾矿、强磁尾矿及浮尾矿铁回收率的主要原因

（1）中磁尾矿样品中铁矿物解离度低，呈单体产出者仅为40.30%，铁矿物流失的主要原因是与石英、绿泥石等脉石矿物构成连生体；

（2）强磁尾矿产品铁矿物单体解离度为80.80%，这部分产品粒度微细且多以赤铁矿为主的单体形式损失在尾矿中；

（3）浮选尾矿产品多以细粒级铁矿物及菱铁矿为主的形式损失在尾矿中，说明部分微细粒铁矿物回收效果差，有待进一步强化回收。

三、工艺流程改进推荐方案

查明了工艺流程中有用矿物、脉石矿物及金属流失的走向，结合国内外铁矿选别技术进展，推荐出工艺流程改进方案。

1、提高二次磨矿分级效率并优化其产品粒度组成。对二次磨矿分级改成串联分级，通过串联分级提高分级效率和返砂比，进而提高二段磨矿利用系数，优化磨矿产品粒度组成，最终达到减少欠磨及过磨的目的。

2、旋流器+细筛配制用于粗细分级，完善并执行重、磁、浮作业窄粒级入选原则。

3、提高中矿再磨分级效率。

4、强化微细粒级铁矿物回收。

（1）关键从连续磨矿分级作业入手，尽量减少微细粒铁矿物产生，避免泥化；

（2）提高强磁选的分选场强和梯度或采用高磁场强度的强磁选机，以强化对微细粒级的铁矿物回收；

（3）采用自生载体浮选工艺，从改变入选物料组成入手，由于重选精矿无论从品位还是粒度的均匀度上，都可以用作优良载体，通过自生载体的“载体效应”和“助凝作用”来强化微细粒浮选效果，最终达到改善微细粒级铁矿物回收效率。

5、加强对菱铁矿富集与回收。

6、研制新型浮选捕收剂，加强对绿泥石等含铁硅酸盐矿物的捕集，以提高反浮选铁精矿的质量。

7、降低浮选尾矿品位。可以通过对尾矿采用弱磁与强磁预先富集再采用CPT型浮选柱加强细粒级铁矿物的回收。

该选厂通过实施以上改进方案，大大提高了铁精矿的回收率及品味，提高了选别效率，降低了生产成本，改善了生产环境，有效提高了选厂的经济效益。